En metalurgia, el acero inoxidable del se define como aleación del hierro-carbón con un mínimo 10.5% de contenido del cromo . El nombre origina del hecho de que el acero inoxidable no mancha, no corroe ni aherrumbra tan fácilmente como el acero ordinario (él " mancha el less", pero no está realmente la prueba de la mancha). Este material también se llama el el acero resistente a la corrosión cuando no se detalla exactamente a su tipo y grado de la aleación, particularmente en la industria de la aviación. Como tal, ahora hay grados diversos y fácilmente accesibles y emerge los finales del acero inoxidable, adaptarse al ambiente a el cual el material será sujetado en su curso de la vida. Las aplicaciones comunes del acero inoxidable son la cuchillería diaria y correas del reloj .
Los aceros inoxidables tienen una resistencia más alta a la oxidación (moho ) y corrosión en muchos naturales y sirven ambientes hechos; sin embargo, es importante seleccionar el tipo y el grado correctos de acero inoxidable para el uso particular.
La alta resistencia de oxidación en el aire en la temperatura ambiente se alcanza normalmente con las adiciones de un mínimo del cromo del 13% (por peso), y el hasta 26% se utiliza para los ambientes ásperos. El cromo forma una capa de la estabilización de cromo (III) el óxido (Cr2O3) cuando está expuesto al oxígeno . La capa es demasiado fina ser visible, así que significa que el metal sigue siendo brillante. Es, sin embargo, impermeable al agua y al aire, protegiendo el metal debajo. También, reformas de esta capa rápidamente cuando se rasguña la superficie. Este fenómeno se llama la estabilización y se considera en otros metales, tales como aluminio y titanio . Cuando las piezas del acero inoxidable tales como tuercas y pernos se fuerzan juntas, la capa del óxido se puede raspar de causar las piezas a la autógena juntas. Cuando está desmontado, el material soldado con autógena se puede rasgar y marcar con hoyos, un efecto que se conozca como que irrita .
El níquel también contribuye a la estabilización, al igual que otros ingredientes menos de uso general tales como molibdeno y vanadio .
Valor comercial del acero inoxidable
La resistencia del acero inoxidable a la corrosión y coloración, mantenimiento bajo, inexpense relativo, y lustre familiar le hace una materia prima ideal para un anfitrión de usos comerciales. Hay sobre 150 grados de acero inoxidable, cuyo quince son los mas comunes. La aleación es molido en las hojas, las placas, las barras, alambre, y tubería que se utilizará en el Cookware, la cuchillería, hardware, instrumentos quirúrgicos, aplicaciones importantes, equipo industrial, una aleación estructural en asamblea y material de construcción automotores y aeroespaciales en los rascacielos y otros edificios grandes.
El acero inoxidable también se utiliza para la joyería y los relojes. La aleación más común del acero inoxidable usada para la joyería es 316L. Puede ser reacabada por cualquier joyero y desemejante de la plata no oxidará y no dará vuelta a negro.
El acero inoxidable es el 100% reciclable. De hecho, un objeto medio del acero inoxidable se compone el cerca de 60% del material reciclado el 25%, que origina de productos de la fin-de-vida y el 35% que viene de procesos de fabricación.
Tipos de acero inoxidable
Hay diversos tipos de aceros inoxidables: cuando se agrega el níquel, por ejemplo, la estructura de la austenita del hierro se estabiliza. Esta estructura cristalina hace tales aceros el non- magnético y menos frágil en las bajas temperaturas. Para una dureza más alta y la fuerza, se agrega el carbón . Cuando están sujetados al tratamiento térmico adecuado se utilizan estos aceros mientras que las láminas de la maquinilla de afeitar, cuchillería, filetean etc.Las cantidades significativas del manganeso se han utilizado en muchas composiciones del acero inoxidable. El manganeso preserva una estructura austenítica en el acero al igual que niquela, pero en un coste más bajo .
Los aceros inoxidables también son clasificados por su estructura cristalina :
El austenítico, o 300 series, los aceros inoxidables abarca sobre el 70% de producción de acero inoxidable total. Él contiene un máximo de 0.15% carbones, un mínimo de cromo del 16% y suficientes níquel y/o manganeso para conservar una estructura austenítica en todas las temperaturas de la región criogénica al punto de fusión de la aleación. Una composición típica del cromo del 18% y del níquel del 10%, conocida comúnmente como 18/10 inoxidable es de uso frecuente en los platos y cubiertos . Semejantemente el 18/0 y el 18/8 está también disponibles. Los aceros inoxidables de “Superaustenitic”, tales como AL-6XN y 254SMO de la aleación, exhiben gran resistencia a las picaduras del cloruro y la corrosión de grieta debido al alto contenido del molibdeno (el >6%) y las adiciones del nitrógeno y el contenido más alto del níquel asegura una mejor resistencia a la tensionar-corrosión que se agrieta sobre las 300 series. El contenido más alto de la aleación del " Superaustenitic" los aceros los hacen más costosos. Otros aceros pueden ofrecer funcionamiento similar en más barato y son preferred en ciertos usos.
los aceros inoxidables ferríticos del
son alto resistentes a la corrosión, pero menos artículo que grados austeníticos. Contienen entre el cromo de 10.5% y del 27% y el níquel muy pequeño, eventualmente. La mayoría de las composiciones incluyen el molibdeno ; algunos, aluminio o titanio . Los grados ferríticos comunes incluyen 18Cr-2Mo, 26Cr-1Mo, 29Cr-4Mo, y 29Cr-4Mo-2Ni.
los aceros inoxidables martensíticos del
no son tan resistentes a la corrosión como las otras dos clases, sino son extremadamente fuertes y resistentes tan bien como alto el machineable, y se pueden endurecer por el tratamiento térmico. El acero inoxidable martensítico contiene el cromo (12-14%), el molibdeno (0.2-1%), cero al níquel menos del de 2%, y cerca de 0.1-1% carbones (que le dan más dureza pero que hacen el material un poco más frágil). Es apagado y magnético. También se conoce como " series-00" acero.
los aceros inoxidables martensíticos de Precipitación-endurecimiento del
tienen resistencia a la corrosión comparable a las variedades austeníticas, pero pueden ser el endurecido precipitación incluso a fuerzas más altas que los otros grados martensíticos. El más común, 17-4PH, aplicaciones cerca de el cromo del 17% y níquel del 4%. Hay una tendencia de levantamiento en presupuestos de defensa de optar por un acero inoxidable de la ultra-alto-fuerza si es posible en nuevos proyectos pues se estima que el 2% del GDP de los E. es el ocuparse pasado de la corrosión. El Lockheed Martin JSF es el primer avión para utilizar un acero inoxidable endurecible de la precipitación - aduana 465 del carpintero - en su armadura de avión.
Los aceros inoxidables a dos caras del
tienen una microestructura mezclada de la austenita y de la ferrita, siendo el objetivo el de producir una mezcla del 50:50 aunque en aleaciones del anuncio publicitario la mezcla pueda ser 40:60 respectivamente. El acero a dos caras ha mejorado fuerza sobre los aceros inoxidables austeníticos y resistencia también mejorada a la corrosión localizada que marcaba con hoyos particularmente, el agrietarse de la corrosión de grieta y de corrosión de tensión. Son caracterizadas por el alto cromo (19-28%) y el molibdeno (el hasta 5%) y un contenido más bajo del níquel que los aceros inoxidables austeníticos.
Comparación de aceros estandardizados
Grados del acero inoxidable
200 Series— aleaciones austeníticas del cromo-níquel-manganeso Mecanografiar 201— austenítico que es endurecible a través de trabajo en frío
Mecanografiar 202— acero inoxidable de fines generales austenítico
300 Series— aleaciones austeníticas del cromo-níquel Mecanografiar 301— alto dúctil, para los productos formados. También endurece rápido durante el funcionamiento mecánico. Una mejores resistencia de desgaste y fuerza de fatiga que 304.
Mecanografiar 302— la misma resistencia a la corrosión que 304, con una fuerza levemente más alta debido al carbón adicional.
Mecanografiar 303— una versión que trabaja a máquina más fácil de 304 vía la adición del sulfuro y del fósforo . También designado " A1" de acuerdo con ISO 3506 del International Organization for Standardization .
Mecanografiar 304— el grado más común; el 18/8 acero inoxidable clásico. También designado " A2" de acuerdo con ISO 3506 del International Organization for Standardization .]] Algunos artefactos resistentes a la corrosión del hierro sobreviven de antigüedad. Un ejemplo famoso (y muy grande) es el pilar del hierro de Delhi, erigido por orden Kumara Gupta I alrededor del ANUNCIO 400 del año. Sin embargo, desemejante del acero inoxidable, estos artefactos deben su durabilidad no al cromo, sino a su alto contenido del fósforo, que junto con condiciones atmosféricas locales favorables promueve la formación de una capa protectora sólida de la estabilización de los óxidos de hierro y de los fosfatos algo que la capa no-protectora, agrietada del moho que se convierte en la mayoría de la industria siderúrgica.
La resistencia a la corrosión de aleaciones ferrocrómicas primero fue reconocida en el 1821 por el francés Pedro Berthier del metalúrgico, que observó su resistencia contra ataque por algunos ácidos y sugirió su uso en la cuchillería . Sin embargo, los metalúrgicos del siglo XIX no podían producir la combinación de cromo con poco carbono y alto encontrado en la mayoría de los aceros inoxidables modernos, y las aleaciones del alto-cromo que podrían producir eran demasiado frágiles estar de interés práctico.
Esta situación cambió en los últimos 1890s cuando el Juan Goldschmidt Alemania desarrolló ( Thermite ) un proceso aluminotérmico para producir el cromo carbón-libre. En el &ndash 1904 de los años; el 1911, varios investigadores, particularmente Leon Guillet de Francia, preparó las aleaciones que hoy serían consideradas acero inoxidable.
En Alemania, el Friedrich Krupp Germaniawerft construyó el " del navegación-yate de 366 toneladas; Germania" atracción de un casco de acero del cromo-níquel en 1908. En el 1911, el Philip Monnartz divulgado sobre la relación entre el contenido del cromo y la resistencia a la corrosión. En el el 1912 del 17 de octubre, los ingenieros Benno Strauss de Krupp y Eduard Maurer patentó el acero inoxidable austenítico.
Los progresos industriales similares ocurrían contemporáneo en los Estados Unidos, en donde la vinatera cristiana de Dantsizen y de Frederick industrializaba inoxidable ferrítico.
Sin embargo el Harry Brearley del laboratorio de investigación de Brazo de mar-Brown en el Sheffield, Inglaterra se acredita lo más comúnmente posible como el " inventor" del acero inoxidable, pero de muchos historiadores sentir que esto es discutible. En 1913, mientras que buscaba una aleación erosión-resistente para los barriles de arma, él descubrió e industrializó posteriormente una aleación martensítica del acero inoxidable . El descubrimiento fue popularizado algunos años más tarde, en un artículo periodístico de enero de 1915 en el New York Times .
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